Direktes Kabel verlegen im Fahrzeug hat früher zum Anschließen der wenigen vorhandenen elektrischen Komponenten ausgereicht. Moderne Nutzfahrzeuge hingegen besitzen komplexe Leitungsätze, die sich nur mit Hilfe von leistungsstarken Softwarelösungen effizient entwickeln und herstellen lassen.

Die Anzahl der in modernen Off-Road Fahrzeugen verbauten Elektronik und Elektrik (E/E) Komponenten steigt drastisch an. Viele OEMs übersehen, dass die eigene Produktentwicklung und die verwendeten Werkzeuge mit diesem stetigen Fortschritt mithalten müssen. Das einfache „Strippen ziehen“ direkt bei der Montage ist genauso aus der Zeit gefallen wie die Verwendung von PDF-Zeichnungen und Excel Tabellen zur Konstruktion des Leitungssatzes. Hinzu kommt, dass
smarte Produkte zunehmend automatisierte, datengestützte Entwicklungsprozesse erfordern. Wenn die Entwicklung des Leitungsstrangs nicht direkt in die Mechanik-Konstruktion integriert ist, sondern durch manuellen Datenaustausch erfolgt, entstehen viel zu oft vermeidbare Fehler. Als Folge dessen werden die Leitungssätze nicht in der geforderten Qualität und Zeit realisiert. OEMs, die hier nicht umdenken, binden wichtige Ressourcen, welche eigentlich für Innovationen und Neuentwicklungen dringend benötigt werden.
Digitalisierte Lösungen und automatisierte Prozesse bei der Leitungssatzentwicklung generieren in der klassischen Automobilindustrie sowie im Nutzfahrzeug-Bereich Mehrwerte entlang des gesamten Produktentwicklungsprozesses. Indem manuelle Arbeitsschritte wie das Erfassen von Verbindungsdaten oder Stücklisten aus PDF-Zeichnungen vermieden werden, wird das Risiko von Fehleingaben reduziert und die Datenübernahme beschleunigt. Die Integration zwischen Mechanik- und Elektrokonstruktion vereinfacht die Berücksichtigung von verfügbaren Bauräumen im 3D Modell sowie die Verwendung exakter Kabellängen bei der Analyse des elektrischen Verhaltens von Leitungssätzen. Durch die direkte, digitale Weitergabe freigegebener Entwicklungsdaten vom OEM an den Leitungssatz-Hersteller werden zusätzlich Zeit und Kosten eingespart.
Durch den fachbereichsübergreifenden Datenaustausch mittels Siemens Capital wird die Entwicklungszeit für Leitungssätze um bis zu 50 % verkürzt.
Kunden aus der Automobilindustrie konnten durch die Verwendung von Capital die Entwicklungszeit für den Leitungssatz halbieren. Auch der Landmaschinenhersteller CHNi setzt deshalb auf Siemens Capital. Darüber hinaus profitiert CHNi von der Möglichkeit, unterschiedliche Architekturen schnell und direkt in der Entwicklungsumgebung zu testen und zu evaluieren.
Siemens Capital ebnet den Weg für die digitale Bordnetz- und Leitungssatzentwicklung auf Basis von digitalen Modellen und dem digitalen Zwilling. Capital bietet Nutzfahrzeugherstellern einen einfachen Weg, ein Modell des Schaltplans oder Leitungssatzes zu erstellen und dieses effizient mit ihren Zulieferern für die weitere Fertigung auszutauschen. Was Capital dabei auszeichnet ist, dass es frei konfigurierbar und in viele Anwendungen und Werkzeuge aus angrenzenden Entwicklungsbereichen integrierbar ist. Durch ihre einfache Skalierbarkeit lässt sich die Software flexibel an individuelle Anforderungen und bestehende Arbeitsprozesse anpassen, so dass sich Anwendungen vom kleinen Kabelbaum bis hin zu großen EE-Systemen nach Bedarf abdecken lassen. Mit Siemens Capital werden Entwicklungsprozesse von Elektronikentwicklung bis Produktdesign durchgängig verknüpft und automatisiert, wodurch die Entwicklungszeit und -kosten nachhaltig verringert werden.
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